在ERP系统的制造BOM（物料清单）中，原则上直接参与产品制造进行物料消耗的物料都应当纳入到BOM表管理，这些物料的类别主要包括：

1、构成产品的主要材料和原材料，例如如钢材、塑料粒子、电子芯片、布料等，这些是核心物料决定产品的基本属性。

2、外购件和标准件，这些都是直接采购的零件，例如螺丝、轴承、电子元件、包装材料等，这些直接影响装配和成本。

3、外协件，委托加工的零部件，需要跟踪加工进度和质量，独一成本也有影响。

4、中间件和半成品，自制或外购的半成品部件，涉及到多层BOM和库存管理。

5、辅料消耗品，生产过程中消耗的辅助材料，例如胶水、焊锡、润滑油等，影响成本核算和使用定额的管理。

6、包装材料，产品包装所需的材料，例如纸箱、泡沫、标签等，影响发货和客户体验以及定额管理。

7、余尾料和废料，生产过程中产生需要重新入库的物料，例如板材下料后剩余的边角料，可以再利用或者废料销售处置，当然这些用量在系统中都是按照负用量进行挂BOM的。

以上这些种类物料中出现分歧最多的是最后3种类型，从长远规范性管理的角度出发，建议全部都纳入到BOM表中进行管理，这样管理的优势是所有的物料计算都是通过系统触发，对产品的材料成本归集也更加准确。能够很好的通过系统监控采购，消耗，库存，库存检查等一条细线管控，避免人为采购过多或者过少。另外对于消耗异常能够第一时间发现找到根本原因加以持续改进。当然这个要求企业重视并跟进管理才行，尤其是损耗类的物料定额往往与很多因素有关，如果企业不持续核查和优化定额和异常消耗的分析，很可能出现以下异常问题：

1、实际不缺件但系统缺件导致订单不能关闭财务无法结算。

2、实际系统有库存，但因使用不当过多消耗导致缺件。

3、因定额不准导致物料堆积在线边。

处理这些问题的方法是每月定期回顾分析这些物料消耗的数据，在排除正常使用消耗的基础上不断修正实际用量，逐步把定额做准。当准确率达到95%至98%就基本稳定了，后续只要在此范围内每月盘点后进行库存调账即可。

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