Step 1：获取准确的产品结构

1.来源：工程图纸、PLM系统、样机拆解。

2.输出：多层级BOM树（父项 → 子项 → 孙项）。

Step 2：标准化物料编码与命名

1.建立物料主数据规范，避免“同一零件多个名字”。

2.推荐使用分类编码（如：MT-机械类，EL-电气类，ST-结构件）。

Step 3：采集真实成本数据

1.外购件：向供应商索取最新报价（含税、含运费），考虑批量折扣。

2.自制件：按 材料 + 人工 + 制造费用 分摊计算。

例：焊接支架 = 钢板成本 + 焊工0.5小时工资 + 设备折旧分摊

3.间接成本：如包装、质检、仓储，可按比例分摊到BOM中。

Step 4：引入损耗与工艺系数

实际生产存在损耗，需在用量上修正：

1.电线：理论长度100m → 实际采购105m（+5%余量）。

2.冲压件：材料利用率85% → 成本按 1/0.85 折算。

Step 5：构建电子化BOM表

Step 6：验证与动态维护 交叉验证

对比历史实际成本 vs BOM计算成本，差异>5%需排查。 

1.版本管理：每次设计变更（ECN）必须同步更新BOM。 

2.定期刷新：原材料价格波动大时（如铜、钢），每季度更新单价。