：E.R.P系统中BOM里的损耗率，到底该由谁定、怎么定？

很多使用单位都反馈说公司做成本核算，BOM里的损耗率一直定不准。有的产品实际领料比BOM多出10%，车间说是损耗率定低了；有的产品又比BOM少，车间说是BOM定高了。这个损耗率到底该由谁来定、怎么定才合理？

很多公司的BOM损耗率，要么是研发部拍脑袋定的，要么是财务为了算平账倒推的，真正能用的没几个。想把这事搞明白，先要搞清楚什么是损耗率。

很多人以为损耗率就是做产品时多消耗的那部分材料比例，这个理解没错，但太粗糙了。

完整的BOM损耗率，至少包括三层：工艺损耗，加工过程中必然产生的边角余料、切屑、挥发；废品损耗，因质量问题报废的材料；操作损耗，操作工在搬运、测量、调试中产生的非正常消耗。

设置损耗率的目的是：在计算物料需求和标准成本时，能够更加切合生产实际。换句话说，损耗率是理论用量和实际领料之间的那座桥。

所以问题来了：一个财务人员，既不懂加工工艺，也不懂现场操作，凭什么来定这个损耗率？如果研发部拍脑袋定一个损耗率，财务就拿去算标准成本，车间实际领料时发现不够用，这个锅谁来背？

损耗率的第一责任人是工艺部，谁最了解加工过程中会产生多少损耗？肯定是工艺部。

工艺部的职责是根据设备状况、刀模参数、材料特性、操作规范，测定每一道工序的合理损耗率。比如切割工序，用激光切割和用线切割，损耗率完全不同；冲压工序，用圆刀模和平刀模，损耗率也不同；同样的设备，切不同硬度的材料，损耗率也不一样。这些数据，只有工艺部能说得清楚。

而且损耗率不是定一次就永远不变的。工艺改了、设备换了、材料供应商变了，损耗率都要重新评估。我们公司有一年换了一批卷材供应商，同样的产品、同样的工艺，分切损耗率从3%降到了1.8%。工艺部重新测定了损耗率，BOM更新后，当月材料成本就降了十几万。

损耗率的制定，本质上是一个技术问题，不是财务问题。财务可以提要求、可以复核，但不能代替工艺部去做技术判断。

生产部是损耗率的执行者和反馈者，他们不定损耗率，但生产部是对损耗率意见最大的部门。

为什么？因为损耗率定低了，车间领的料不够用，生产到一半发现缺料，要补料、要等料，效率全打乱了。损耗率定高了，车间领的料太多，月底仓库里一堆退料，资金占压、库位紧张。

所以生产部的一个重要职责是：把实际损耗数据反馈给工艺部。每个月实际领了多少料、产出了多少合格品，算一下实际损耗率。如果连续三个月实际损耗率都高于BOM损耗率，生产部应该主动提出：这个损耗率该调了。

有些公司每个月都有一次BOM损耗率复盘会。生产部把实际损耗数据报上来，工艺部对照BOM里的损耗率，解释偏差原因。偏差超过2个百分点的，工艺部必须重新测定、重新核定。

研发部在损耗率这件事上该干什么？研发部在研发阶段确定的BOM，往往带有理想化色彩，实验室条件下做出来的样品，损耗率自然低。但量产之后，设备不同、操作工不同、环境不同，损耗率一定会变。

所以研发部的职责是：在产品定型阶段，给工艺部提供一个初始损耗率，但这个数只是参考，不是最终标准。量产前，工艺部必须根据实际生产条件重新测定损耗率，以此作为成本核算的依据。

如果研发部定的损耗率直接被拿来算标准成本，结果就是成本严重失真，要么虚低（报价时以为能赚钱，实际亏钱），要么虚高（报价失去竞争力）。

财务部在损耗率这件事上该干什么？财务部在损耗率这件事上有三个关键作用。

第一，把BOM损耗率转化为标准材料成本。工艺部核定了损耗率，乘以采购部提供的标准单价，就是每个产品的标准材料成本。这个数字，是成本控制的基准。

第二，做实际损耗和BOM损耗的差异分析。每个月生产部实际消耗了多少材料，跟BOM算出来的理论消耗量比一比，差异是多少。这个差异，就是财务部要盯住的地方。

第三，追着问为什么。发现差异后，不要着急下结论。先自己分析原因，损耗率定低了？材料质量有问题？操作工不熟练？分析不出来就去问，问工艺部、问车间、问采购。实在不行就开会商讨。这时候作为财务，你不要讲太多，只需要把差异数据摆出来，剩下的交给其他部门去解释。

还有一个容易被忽略的坑：损耗率的双重计算，有些ERP系统在计算物料需求时，工程师将BOM损耗率和工单损耗率是分开设置的。如果你两个都设了，系统会叠乘，比如BOM损耗率5%，工单损耗率3%，实际需求=理论用量*1.05*1.03=理论用量的108.15%。如果你没注意到这个叠加，月底一看领料超了8%，还以为车间浪费了，其实是系统设置的问题。

所以你在做差异分析之前，先确认一下系统的损耗率计算逻辑，BOM里的损耗率和工单里的损耗率，是叠加还是取大？这个搞不清楚，差异分析就是白做。