一、MRP 基础定义

MRP 全称Material Requirements Planning 物料需求计划 核心作用：根据独立需求（主机订单 / 预测），逐层拆解零部件、原材料，精准算出：需要什么、需要多少、什么时候要、什么时候下单采购 / 投产，解决缺料停工、过量生产、库存积压问题，是 PMC 排产、MC 物控的底层运算工具。

两类需求区分（MRP 运算前置基础）

1.独立需求 不依赖其他产品，直接来自外部：主机厂订单、市场预测、成品安全库存。机加工行业：整机订单、成品零部件备货需求。

2.相关需求 由独立需求拆解而来，生产上层零件必须用到的下级物料：毛坯、型材、标准衬套、外购轴类、热处理耗材等，数量由上层用量决定。

二、MRP 四大基础输入（运算缺一不可）

1.MPS 主生产计划（独立需求源头） 未来周期零部件产出计划：交期、产出数量，是 MRP 运算起点。

2.BOM 物料清单（层级拆解依据） 多层级结构：成品→半成品→机加工件→毛坯原材料，包含单件标准损耗。

3.库存信息 现有库存、安全库存、已分配库存（被订单占用未出库）、在途采购、在制工单数量。

4.提前期 LT 采购提前期、各工序生产制造提前期（你工厂零件制造 LT 14~45 天）。

三、MRP 核心运算公式（通用标准）

1、毛需求 Gross Requirement

某周期物料总消耗总量毛需求 = 当期 MPS 独立需求 × BOM 单件用量 + 标准工艺损耗

2、净需求 Net Requirement

扣除现有库存、在制、在途后，真正需要新增投产 / 采购的数量 净需求 = 毛需求 − 当前可用库存 可用库存 = 现有库存 − 已分配库存 + 采购在途 + 车间在制 − 安全库存

若计算结果≤0：净需求 = 0，无需下单生产 / 采购

3、计划接收量（已经下单，未来周期入库）

已下达采购单、生产工单，到期入库数量，直接抵扣当期毛需求。

4、计划订单入库

为满足净需求，必须在物料使用前完工入库的批量；受批量规则约束，不能只生产净需求零散数量。

5、计划订单下达

计划入库时间往前倒推物料提前期，得到投产 / 采购下单日期； 计划下达数量 = 按批量规则修正后的计划订单入库量

四、MRP 标准运算七步完整规则（逐层向下滚算）

步骤1：确定计划时区（滚动周期）

常用 30/45/60 天滚动时区，匹配你工厂零件 14~45 天生产周期、主机 7~14 天订单 LT。

步骤2：读取顶层独立需求 MPS

按时间周期拆分每日 / 每周成品零部件产出数量。

步骤3：展开 BOM，计算各层级物料分周期毛需求

自上而下逐层拆解，上层零件产出多少，下层原材料同步产生对应消耗；同一物料被多个上层产品使用，同期毛需求累加汇总。

步骤4：扣减当期可用库存、计划接收量，算出净需求

先抵库存、在途、在制，有结余则当期无需求；库存不足才产生净需求。

步骤5：套用批量规则，生成计划入库数量

净需求往往不是最小投产批量，系统按批量规则向上取整。

步骤6：倒推提前期，确定计划订单下达时间

物料需要使用的日期− 制造 / 采购 LT = 必须开工 / 下单日期

步骤7：下层物料循环运算

把本层「计划订单下达数量」作为下一层物料的毛需求，重复步骤 3~6，直到最底层原材料。

五、MRP 五大批量运算规则（现场最常用）

1.逐批批量 LFL Lot For Lot 计划入库数量 = 净需求，需要多少生产多少； 适用：定制化、高价值机加工件、主机专属件，严控库存。

2.固定批量 FOQ Fixed Order Quantity 设定固定投产批量，净需求不足批量则按批量生产；适用：下料、标准通用毛坯、热处理整炉批量生产。

3.周期批量 POQ Period Order Quantity 合并 N 个周期净需求一次性生产； 适用：热处理炉体合并装炉，减少换炉频次。

4.最小最大批量 Min/Max 净需求低于最小值按最小批量投产，超过最大批量分多批；适配加工中心、龙门机台单次最优加工量。

5.倍数批量 Multiple 投产数量必须为固定数值整数倍（如热处理每炉 50 件）； 你的热处理工序核心适用规则，匹配炉装容量。

六、提前期运算规则

1.固定提前期：不受生产数量影响，热处理、采购外购件多用；

2.变动提前期：数量越大加工周期越长，长周期机加工零件；

3.MRP 倒排硬性规则： 所有下层物料计划下达时间，必须早于上层零件开工时间，预留完整加工、转运、热处理周期。

七、MRP 时间栅栏（时界）运算约束（主机需求频繁变动必备）

1.冻结时区（近 7~14 天，主机订单交付 LT） MRP 运算不自动修改已下达工单，变更必须人工评审调整，防止短期频繁改单导致工序混乱、热处理炉次反复调整，减少救火。

2.半冻结时区（14~30 天） 系统可运算出新需求，但修改计划需要 PC/MC 审核。

3.自由时区（30 天以上远期预测） MRP 自动根据预测增减计划订单，仅用于提前备料、预留热处理产能。

八、结合你机加工零部件代工工厂实操举例

基础数据

主机订单：第 30 天需要定制轴类零件 100 件； BOM：每件轴需要毛坯棒料 1.05kg（5% 加工损耗）； 毛坯制造 LT：20 天（下料 + 车削 + 调质热处理）； 当前毛坯可用库存：30kg； 热处理固定批量：50 根 / 炉。

1.毛需求 = 100 × 1.05 = 105kg

2.净需求 = 105 − 30 = 75kg

3.换算零件数量 75 根，热处理单炉 50 根，倍数批量规则，计划入库 100 根（两炉）

4.计划入库日期：第 30 天

5.倒推 LT20 天 → 计划下单投产日期：第 10 天 MRP 自动生成：第 10 天下达毛坯下料工单，分两炉热处理，保障第 30 天零部件齐套交付主机。

九、MRP 运算核心约束与注意事项（PMC/MC 避坑）

1.BOM 必须准确，层级、损耗、用量错误会导致 MRP 需求完全失真；

2.库存数据实时准确，漏录在制、在途会造成少算净需求、缺料救火；

3.提前期按真实全工序周期维护（下料到探伤完整 14~45 天），短算会投产滞后；

4.热处理、炉体批量规则必须维护进系统，否则 MRP 生成零散工单，无法合炉生产；

5.独立需求区分预测与实单，可设置不同需求权重，避免预测失真造成过量库存；

6.MRP 是需求计算工具，运算后 PC 必须结合热处理瓶颈产能二次调整，MRP 只算需求，不自动约束设备负荷（高级版 MRPⅡ/APS 才兼顾产能）。

十、MRP、MRPⅡ 简易区分

1.基础 MRP：只算物料供需，不考虑设备产能、人力；

2.MRPⅡ 制造资源计划：在 MRP 基础上增加产能负荷、车间排产、财务成本，适配工厂全工序协同排产，你多工序机加工、热处理工厂

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