有位用户咨询我，说她们准备上成本核算，但车间工序工时不知道怎么统计。每道工序工人干了多少小时，这个数据到底怎么来的？

我说几个工序工时统计方法，大家参考下。先说个简单的，就是手工填工单。车间每人或每个班组，每天填一张工时记录单，上面写着今天干了哪个工单、哪道工序、干了多长时间、完工了多少件。下班前交给班长，班长汇总之后交给车间主任或车间统计录入系统。

这个方法的优点是没有门槛，不用投钱买设备，买几本工本就能干。缺点也明显，数据不准。大家忙的时候忘记填，闲的时候凭感觉估，急着下班的时候随便写个数。月底拉出来一看，工时数据和产出数量对不上是常态。

我在第一家厂的时候用的就是这种，每个月对工时都要跟车间吵架，车间说我们干了这么多，我说你工单上写的不够，扯来扯去最后只能估一个数。

后来换了一家厂，用的是刷工卡或者扫码报工。每个工人有一张工卡或者一个工号二维码，到工位上先刷卡开始，干完再刷卡结束。系统自动记录每道工序的起止时间，数据自动汇总。

这个方法的优点是不用人工填单了，数据是系统自动抓的，真实性强很多。我们用的是那种工位刷卡机，工人上下工位刷一下就行，也不耽误干活，月底拉工时报工明细，每个工单每道工序干了多久，都比较清楚。

缺点是需要投入设备，每个工位要配刷卡机或扫码枪。而且如果工人忘记刷，数据就缺了。我们有一回有个工序连续三天没人刷卡，一问说是刷卡机坏了没人报修，那几天的工时全靠车间主任回忆补录。

还有一种更省事的，按产量反推工时。如果工序简单、产品差异不大，干脆不单独统计工序工时，用总工时除以总产量，算一个平均工时。比如车间这个月总工时2000小时，总产量10000件，每件平均0.2小时。然后按这个平均工时去摊人工和制费。

这个方法的优点是省事，不用每道工序都去统计。缺点是不准，不同产品的工时差异被平均掉了。

我们以前有个产品明明工艺复杂、做一件要半小时，被平均之后只有十几分钟，成本严重偏低，毛利算出来虚高，老板差点因为这个错误的定价丢了订单，亏得我们及时发现了才没酿成大祸。

后来那家厂上了MES，工时统计就变成自动采集了。MES系统和设备连接，设备一开机就开始计时、一停机就停止。每道工序的加工时间、等待时间、换模时间全自动记录，不需要工人任何操作。

优点是数据最准、最细，可以做深度的效率分析。缺点是贵，实施周期长，小厂玩不起。我们当时是上了MES之后我才真正看到了车间的真实效率，之前靠人工填的时候，设备利用率统计是85%，MES跑出来一看只有62%。这23%的差距，就是原来被估掉的那部分。

说完了方法，再说说我在统计工序工时这件事上踩过的几个坑。

第一个坑是工时的定义没统一，车间说的工时和财务要的工时不是一回事。车间统计的是人在车间的时间，财务要的是产品消耗的工时。这两个之间有差距，聊天、找工具、等料的时间，车间都算工时了，但产品并没有消耗这部分时间。

所以我在定工时统计规则的时候，在每张工单上把净加工工时单独标注出来，不包括等料、换模、休息的时间，确保进入成本核算的是产品实际消耗的工时。

第二个坑是工序工时和工单工时混在一起，有时候一张工单可能经过五道工序，每道工序的工时加起来才是这张工单的总工时。有些厂只统计了总工时，没分工序，结果某道工序效率低了、另一道工序效率高了，一平均啥也看不出来，根本发现不了瓶颈在哪。

所以我当时定了个死规定：报工时必须报工序级的，每道工序单独填写时间和完工数量，不能只报总工时。

第三个坑是工时统计的时间颗粒度太大，有些人以天为单位报工时，今天干了8小时，干了哪个产品。但一天可能干了好几个工单、好几个产品，全混在一起根本拆不开。

我在新厂推行的是按批次报工时，每换一次产品就记录一次工时，这样每个产品的工时都是独立的、可追溯的，月末差异分析也有明确的指向。

第四个坑是只统计了生产工时，没统计非生产工时，就是换模时间、设备故障时间、等料时间、返工时间，这些都属于非生产工时，但它们恰恰是成本分析最有价值的数据。不统计非生产工时，就不知道车间的时间都去哪了，成本超标的根因永远找不到。

我们当时是专门建了一张《非生产工时记录表》，每班记录今天等了多久料、修了多久设备、换了多久模，月底汇总分析。

其实工序工时怎么统计，没有标准答案，小厂用手工填单省钱，中厂用刷卡扫码省力，大厂上MES。不管用哪种方法，核心的数据是管出来的，不是录出来的。设备再好、系统再贵，前端不按要求操作，出来的数据还是废的。

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