做过PMC的人，应该都懂这种崩溃：每天上班不是排计划，就是处理扯皮。 

业务骂生产：为什么急单不优先、交期天天延误？

车间怼PMC：物料没到、工装没有、你排的计划根本做不了！

采购怨计划：订单频繁改、插单无通知，采购节奏全乱套！

仓库吐槽：计划朝令夕改，备料白做、库存积压！ 

全厂围着计划转，人人都在忙，人人都在吵，最后出货全乱套。 

绝大多数工厂把问题归为：PMC不会排产、车间不执行、业务乱插单。

但从业近20年精益管理落地经验告诉你：

• 90%的PMC扯皮、排产混乱、交期失控，根本不是人懒、能力差，是没有统一的标准表单做依据！ 

• 没有固化表格，所有排产都是“口头沟通、凭经验判断、靠人情协调”，人人各执一词，自然天天打架。 

• 真正精益落地的工厂，不靠嘴协调、不靠开会压人，只靠3张表，跑通全流程有序排产，彻底终结内耗。 

一、先看懂：工厂所有排产打架的3个根源 

所有PMC乱象，本质只有三件事： 

1. 不知道先做哪个：交期、优先级、订单权重无标准，谁喊得响谁先做；

2. 不知道能不能做：产能、物料、工装、人员状态，无前置核查；

3. 做没做没人盯：进度不透明、异常不闭环，计划沦为一纸空文。 

简单说：无基准、无核查、无追踪。

而下面这3张表，刚好精准解决这三大痛点，是制造业PMC排产的底层标配。 

二、终结全厂扯皮！PMC必落地3张核心表（直接套用） 

第一张表：《订单负荷评审表》——杜绝盲目排产、无效插单 

核心作用：

定优先级、核产能、锁交期，从源头杜绝抢产能。

很多工厂排产第一步就错了，拿到订单直接排产，完全不核查产线负荷，最后导致：

多条工单挤同一条产线、瓶颈工序爆单、普通工单堆积、急单插单崩盘。 

《订单负荷评审表》就是排产的前置闸门，所有订单排产前必须过审。 

表格核心字段： 

订单号、客户、产品型号、订单数量、客户等级&交期优先级、标准工时、所需工序、当前产线负荷、在制工单占用、剩余产能、可排产时间、风险判定。

落地逻辑： 

1. 依据标准工时核算每条产线、每个工序每日最大产能；

2. 叠加当前在制订单负荷，算出剩余可用产能；

3. 新订单优先匹配空余产能，超负荷直接预警、不强行排产；

4. 明确插单规则：高等级客户、紧急订单可插单，同步顺延普通订单并告知业务。 

核心价值： 

所有排产有据可依，不再靠吵架定优先级。车间再也不能说“排得不合理”，业务再也不能乱逼交期，一切以负荷数据为准。

第二张表：《物料齐套核查表》——根治“有计划、没物料”的最大内耗 

核心作用：

排查缺料风险，杜绝空头计划，90%排产作废都栽在这里。 

工厂最浪费的内耗：PMC辛辛苦苦排完一周计划，车间准备投产，结果发现：少一颗螺丝、缺一款辅料、来料不良、物料未到。计划作废、产线待料、订单延误，最后全员甩锅PMC。

记住一句PMC铁律：物料不齐套的计划，都是无效计划！ 

《物料齐套核查表》是计划可落地的核心保障，排产前100%核查。 

表格核心字段： 

工单编号、产品型号、投产日期、BOM物料清单、需求数量、当前库存、在途采购量、齐套状态、缺料明细、到料时间、风险备注。

落地逻辑：

1. 依据工单BOM清单，逐一核对物料库存与采购进度；

2. 提前锁定缺料项、明确到料时间，匹配投产时间；

3. 物料未齐套、且短期内无法到料的工单，坚决不排入日计划；

4. 缺料问题同步采购跟进，每日更新进度，异常提前预警。

核心价值：

彻底解决计划排了做不出、车间开工就待料的核心乱象，从根源减少80%的计划作废与跨部门扯皮。 

第三张表：《日计划进度追踪表》——闭环执行，杜绝“做了不算、完了不报” 

核心作用：

盯进度、抓异常、追闭环，让计划落地不打折扣。

很多工厂只有“排产表”，没有“追踪表”。结果就是：计划排完就存档，车间自由生产，做得快、做得慢、卡在哪里、为何延误，全程无人知晓。等到临近出货，才发现大面积滞后，彻底无力挽回。

表格核心字段： 

日期、产线/工序、工单订单、计划产量、实际完成、达成率、未完成数量、延误原因、异常分类、责任人、整改完成时间。

落地逻辑：

1. 每日早会下发日计划，明确当日必达产能；

2. 每2小时节点复盘进度，实时更新达成率；

3. 未达标、异常卡顿立即登记，当天协调资源解决；

4. 每日复盘计划达成率，沉淀问题、优化次日排产。

核心价值：

计划有下达、过程有监控、异常有闭环、结果有复盘，车间再也无法“选择性生产”，所有滞后问题有据可查、有责可追。

三、三张表的完整闭环逻辑（看懂就彻底打通PMC） 

1. 《订单负荷评审表》做源头管控：解决「能不能排、先做哪个」的问题；

2. 《物料齐套核查表》做前置保障：解决「有没有料、能不能做」的问题；

3. 《日计划进度追踪表》做落地闭环：解决「做没做完、异常谁担责」的问题。 

无评审不排产、无齐套不下单、无追踪不闭环。这套逻辑落地，全厂再也没有理由为排产、交期、待料吵架。 

四、90%工厂排产失败的核心误区 

1. 跳过负荷评审，凭感觉排产：超负荷生产，必然延误；

2. 不做物料核查，盲目下计划：空头计划最多、浪费最大；

3. 只排不追，无闭环管理：计划形同虚设，执行力全靠自觉；

4. 无标准表单，口头协同：权责不清、对错无据，必然天天扯皮。 

五、最后总结：管理乱，是因为工具乱 

很多工厂花大价钱上MES、上数字化系统，却连最基础的三张核心表单都没有落地。

PMC排产打架、交期失控、生产混乱，从来不是人的问题，是体系和工具的问题。

不用复杂流程、不用频繁开会压人，只要落地这3张表：源头控负荷、前置查物料、过程追进度，就能让生产有序、权责清晰、全员有据可依，彻底终结跨部门内耗。

阅读原文：点击这里